2025年9月，仰望品牌全尺寸行政豪华SUV——U8L鼎世版正式上市，作为继U8之后又一力作，该车搭载行业首款100%全铝大车架，以创新打破行业惯例，为高端用户带来更安全、更可靠的全新体验。这款在行业内无任何先例可循的全铝大车架都优配送端，仰望U8L是如何实现的呢？让我们一窥究竟。
攻坚“无人区”，为何要用全铝大车架？
在硬派越野车型中，车架（俗称“大梁”）是整车的骨骼，其强度直接决定安全上限。为突破传统钢制车架的防护极限，仰望U8L鼎世版搭载了行业首个全铝大车架，这也是非承载式越野车型中首次使用全铝合金大车架。
尽管在开发U8时团队就曾考虑铝车架方案都优配送端，但因当时技术条件尚不成熟而未能实现。面对U8L更大的车身尺寸，若继续使用传统钢制大梁，重量将显著增加，进而对车辆的动力响应、制动表现与操控灵活性带来更大挑战。因此，全铝大车架成为U8L实现极致安全与性能平衡的必然选择。
展开剩余71%技术路线：为何是低压铸造？
铝部件的高压压铸工艺在汽车结构件中已相对普遍，超高压一体化成型使其具备高效率、低成本的优势，但其特性只能适用于压铸薄壁化零件，且高压快速成型使得部件内部容易存在少量微小气孔。对于直接承受冲击力的整车大梁而言，这类微观缺陷是不可接受的。面对这一工艺局限，仰望团队选择了低压铸造路线，低压铸造成型速度慢，但能够提升铸件致密性与力学性能，管壁厚度可以根据需要精细话控制，使其更能满足全铝大车架对内部质量一致性和结构完整性的严苛要求。
然而，具备以低压铸造工艺制造大型车架能力的企业极为稀缺。为此，仰望专项团队联合多位顶尖专家，历经多轮设计迭代与工艺仿真，逐步攻克了材料成型、模具设计与结构优化等一系列技术难题，最终实现了该工艺在超大型车架上的首次规模化应用。
一体多面：全铝大车架带来的颠覆性优势
全铝大车架的核心突破，在于采用了一体式低压铸造工艺。为实现该结构，仰望团队研发并使用了汽车行业迄今最大尺寸的一体式低压铸造机都优配送端，带来多项根本性提升：连接点减少90%以上，焊接工序压缩超过95%，二级零部件数量下降80%，实现了极高程度的集成化。
一体化结构在碰撞中展现出系统级安全优势。通过优化力传递路径，乘员舱在多种碰撞工况下的侵入量显著降低：正面碰撞降低30%，侧面碰撞实现乘员舱与电池包“零侵入”，偏置碰撞侵入量减少40%。同时，底盘整体刚性提升，因多连接点可能引发的异响与潜在故障也从根源上得到控制。
极限测试验证：承载与耐腐蚀多重突破
在可靠性验证中，全铝大车架展现出全面的硬核实力。官方实测中，车架成功通过12吨重物吊装测试，主承载结构稳定无损，印证了其极高的车身侧向极限承压抗撞击能力。在腐蚀实验中，团队将标准测试时长延长至两倍，车架依然完好如初，铝材表面自然形成的氧化膜，结合防护涂层，使其耐腐蚀性能远超传统钢材，有力保障了车辆全生命周期的安全与价值稳定。
全铝大车架成功实现了轻量化，使U8L在车身尺寸加大的情况下，整备质量与U8基本持平，为整车能耗控制和操控表现奠定了良好基础。其与CTC电池底盘一体化结构、云辇-P+智能液压车身控制系统等核心技术深度协同，共同构建出一个全方位、系统性的“鼎级安全”防护体系。
当然，极致安全的背后是显著的投入。车架100%采用铝合金，关键部位更应用了成本高昂的7系航空铝材，正如比亚迪汽车工程研究院副院长兼仰望研究院院长杨峰所言：“如果全铝大车架有缺点，就是太贵了，所幸咱们还用得起。”未来，该项技术也将逐步应用于仰望品牌更多车型，持续回馈用户。
目前仰望U8L鼎世版已在全国启动交付，全铝大车架也将正式接受用户与市场的检验。对于整个行业而言，其意义远不止于一项技术的突破，更标志着中国品牌在高端汽车核心结构领域，实现了从技术追随到创新引领的根本性转变。这趟技术破界之旅的终点都优配送端，正是每一位用户的安心与信赖。
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